因为铝铸件具有尺寸精确、表面光洁等优点，一般经过机械加工即可直接使用，这样既提高了金属的利用率，又大大降低加工设备和铸造工时的价格。便于使用压铸组合等金属或非金属材料，既节省装配工时，又节约金属。尽管铝铸造具有诸多优点，但仍存在一些问题有待解决。例如：压铸时，由于液态金属充填型腔速度大，状态不稳定，所以采用普通压铸。对于复杂的内凹铸件，铸造时容易产生气孔，无法进行热处理，压铸难度较大。

整个产品的质量问题往往影响到铝铸件的整体质量，如汽车工业，铝铸件是工业中的一个重要组成部分，制造企业对轻量化的投资也越来越多，铝合金作为轻质材料，是降低汽车重量的有效方法之一。例如制造汽车发动机的汽缸、活塞、泵、齿轮箱、制动器等数十种重要零件。

铸件生产过程中，铸造缺陷一直是困扰铸造企业的一大难题，而铸造缺陷问题的解决会影响铸件的质量，由于种种原因，在铸件表面及内部出现各种各样的现象，制造过程中常见的铸造缺陷有100多种，我国国家标准GB/T5611-1998《铸造术语》将它们按形貌特征分为8大类：1、多缺陷2、孔洞类缺陷3、冷隔类缺陷4、表面类缺陷5、夹杂类缺陷6、外观类缺陷5、夹杂类缺陷6、形状及重量类7、夹杂类缺陷。

铸件质量的控制与检验是铸造过程中必不可少的，而对铸件内部质量缺陷的检测通常可通过X射线对铸件进行无损检测，判断缺陷和质量。

对复杂铝铸件，有时需对其内部结构进行检查，以确定其是否符合设计要求。由于铝铸件损坏严重，为确保质量，生产企业普遍重视缺陷和质量检测，但常规方法无法检测出铸造中的大部分缺陷，从而无法保证其质量。铸造件的质量评定方法很多，其中X射线检测效果最好，它能在不破坏被检测对象的情况下，检测其内部结构和机械性能等信息，使许多缺陷(如：气孔、砂眼、缩孔、夹渣、渣孔、缩松、冷隔、裂纹等铸件内部缺陷)一目了然，并具有直观、便于对缺陷做定性定量分析。

X射线装置能探测X射线的穿透能力和物质密度的关系，并能区分不同密度物质的不同吸收特性。所以，如果观察物体破裂，厚度不同，形状变化，X射线吸收率不同，得到的图像也会不同，从而产生明暗对比的黑白图像。X射线检测设备在不损害自身产品的情况下，利用X射线成像原理，能清晰、直观地检测出铝铸件内部存在的裂纹、冷隔、砂眼、气孔、渣孔、缩松、氧化夹渣等缺陷。