在制造业和技术产品中，多孔表面用于分离、干燥和过滤固体或液体物质。因此，这种形式的表面处理通常对最终产品的生产或后续预期用途具有决定性作用。

当钻穿需要大量可再现孔的工件时，使用电子束尤其合适。光束穿透材料，从而可以产生高达60µm的精密微孔。因此，该过程也称为微钻孔 microdrilling。

熔体爆炸放电

为了产生孔，电子束在每个位置进行短能量沉积。由此产生的蒸汽毛细管可延伸至基材的整个材料厚度。通常，在电子束被切断后，这样的通道形成会立即再次闭合——从深焊过程中就已经了解到了。为了防止通道关闭，使用可蒸发材料作为基底。这样生成的熔体从毛细管中爆炸性排出，所需通道将保持完整。当熔体排出时，在材料顶部形成5-10µm高的毛刺，可通过后续研磨轻松去除。

该钻孔过程允许孔的形状为圆柱形至锥形，直径为0.06至1.1 mm。然而，各种孔组合和几何柔性开口也是可能的。与激光过程相反，由于电子的高能量密度，仅产生少量热量。且只发生在规定的点上，而不会影响相邻区域。这样可以防止工件变形。

每秒3000个孔

电子束的一个显著优势是它能够加工所有金属材料，包括钛以及热应力高的合金，厚度可达6 mm。此外，光束还能够穿透导电陶瓷。电子束技术在速度方面也令人印象深刻。波宾集团的电子束专家CTO Thorsten Löwer解释说：“我们每秒可以钻3000个孔，此外，该工艺允许孔的规则间距和高达25%的开放面积。因此，在一平方米的面积内，电子束可以产生多达2500万个孔。”

与其他电子束解决方案一样，微钻孔依靠自动化，因此所有工艺参数都可以完全通过电子方式进行测量和控制。这导致工件的快速、精确和可重复穿孔，并简化了大批量生产。这些优点使电子束钻孔成为生产工业过滤网和离心盘的一种高效、经济的技术。

电子束可降低停机时间

除其他外，后者用于生产玻璃棉。在所谓的去纤机中，液态玻璃通过离心盘上的小孔被压入。这产生的纤维被气流拉出，最终加工成最终的玻璃棉。因此，离心盘在绝缘生产中起着核心作用，必须能够承受高温。为了确保这一点，它们由能够承受高热负荷的合金制成。然而，它们的机械加工非常困难，因此并不经济，而且壁厚高达6 mm，部件磨损严重。

同时配备多达5个离心盘的工厂设备

这就是pro beam波宾电子束技术发挥作用的地方：它可以将孔精确到所需的深度，还可以有效地加工基于钴镍的硬质合金，从而承受更高的磨损负荷。这样可以延长离心盘的使用寿命。由于玻璃棉生产机器的停机时间与高成本相关，所以需要向玻璃棉生产商持续供应离心盘。电子束钻孔通过自动化批量生产确保了这一点。通过同时加载多达5个离心盘和连续钻孔过程(每个系统每平方米最多600,000个孔)，还可以提高生产率。

尽管离心盘的需求量经常很高，但生产的数量通常太低，无法在玻璃棉制造商自己的生产中实现工厂的盈利利用。因此，采用外包生产，例如在pro beam波宾的合约制造范围内。制造商认为这种选择既适用于较小的数量，也可以考虑在生产设备缺乏空间的情况下。为了防止瓶颈，例如由于内部操作故障而产生的瓶颈，合约制造也是一个有用的解决方式。