在轻量化设计需求的驱动下，新能源汽车车身关键零件朝着薄壁、高性能、大型化等方向发展，压铸技术在汽车从小件逐步往大型化、一体化的大件发展，在超大型一体化压铸结构件的产品设计、新材料开发、工艺设计、装备制造、质量检测等环节都产生了一定的难题。

超大型汽车压铸结构件生产流程长且薄壁，对模具温度变化与平衡提出更高的要求，模具温度快速稳定控制成为压铸生产的必要条件。普通压铸的缺陷难以控制，在前期一般在车身中运用在减震塔 、 ABC柱接头 、纵梁连接处等接头部位。

随着材料升级、工艺优化、设备智能化大型化的发展及大型压铸模具的技术成熟，以特斯拉为代表的理念先进企业正在越来越多地尝试将车身的零件进行合并，由冲压+焊接工艺改成一体压铸成型的工艺。一体式压铸成型对于制造来说可以减少工厂的建造时间、缩短运营成本、降低制造成本及模具数量等，能够降低所有制造环节的成本。除此以外，还可以大幅降低开发人员、管理人员的数量。

另外，对于车身而言，一体化的制造不会产生异响，也减少了冲压和焊接的工作，减少制造的环节，质量更加容易控制。特斯拉通过6000t的压铸机实现了将原先车体的70个零件逐步 合并至1~2个大型零件。

先前，车体各类压铸件都需要单独进行X射线进行无损检测，随着压铸技术在汽车从小件逐步往大型化、一体化的大件发展，日联科技研发出大型一体压铸件的X射线无损检测设备，该设备采用X射线穿透不同密度、厚度的物体后，可以得到不同灰度显示图像的特性，能快速、准确的检测出大型一体压铸产品存在的不可见的内部缺陷，如气孔、缩孔、高/低密度异物、疏松等缺陷。设备采用双工位双系统检测方式，双工位可在产品检测的同时进行上下料作业，节约上下料时间，双系统可对同一产品同时进行X射线检测，双工位双系统的设计能够有效提升产品检测效率。